Il legno dei pannelli verticali, proveniente dal bosco cittadino di Walldürn, doveva essere protetto a lungo termine dagli agenti atmosferici ed esaltare il suo colore.

In totale sono stati trattati 220 mq di pavimento. Il materiale di base utilizzato, costituito da pannelli di massetto a secco, richiedeva una preparazione adeguata alla successiva costruzione del pavimento. Particolarmente impegnativo è stato l’adattamento preciso del rivestimento per pavimento alle diverse strutture circostanti, poiché anche piccole differenze di altezza possono diventare rapidamente un pericolo di inciampo. Oltre alla funzionalità e alla sicurezza, era importante che il pavimento avesse anche un aspetto visivamente accattivante. L’obiettivo era che il pavimento diventasse un vero e proprio punto di attrazione.

Il grande incendio all'interno della cattedrale ha messo a dura prova la muratura in pietra naturale. La fuliggine e le sostanze inquinanti rilasciate si sono depositate sui muri. Per la pulizia è stata applicata una pasta staccabile priva di solventi che lega le impurità. Staccando lo strato formatosi, le particelle vengono rimosse dalla muratura.

Tutte le parti in legno dovevano avere lo stesso colore finale, anche se sono state realizzate con tipi di legno diversi da aziende diverse. In collaborazione con l'architetto e l'impresa edile, Remmers ha coordinato gli aspetti della verniciatura.

La sfida consisteva nel rigenerare la pellicola in PVC esistente senza dover demolire la struttura preesistente. Inoltre, era fondamentale evitare che durante le operazioni di restauro l'acqua penetrasse nel grande mercato.Per evitare rischi di incendi si è preferito non utilizzare prodotti a base di solvente, con l’ulteriore vantaggio totale assenza di odori sgradevoli durante la lavorazione. Il trattamento è stato eseguito mediante spruzzatura, una tecnica che ha garantito efficienza e risparmio di tempo.

Prima di poter mettere in funzione l'officina, il servizio di noleggio e il portabiciclette, è stato necessario sostituire il pavimento molto usurato. Il precedente utilizzo da parte delle auto aveva lasciato evidenti segni sulla superficie. L'azienda ZWEI K Abdichtungs- & Bodentechnik GmbH ha applicato nuovi pittogrammi e linee di orientamento. Inoltre, l'area della rampa ha dovuto essere particolarmente resistente a causa della pendenza.

Nella scelta dei materiali, la sostenibilità è stata una considerazione fondamentale: il legno utilizzato per la scala proveniva da foreste gestite in modo sostenibile e i residui di legno prodotti durante la costruzione della scala sono stati riutilizzati. Anche i prodotti impiegati dovevano seguire il principio della sostenibilità e, allo stesso tempo, garantire resistenza alla notevole sollecitazione causata dal passaggio frequente dei visitatori, che influisce su scale e pavimenti nel lungo periodo.

Nella progettazione dell'hangar, anche la questione del sistema di rivestimento del pavimento ha giocato un ruolo importante. Le autorità hanno richiesto l'installazione di un sistema WHG certificato. Inoltre, le aree di manutenzione del capannone dovrebbero essere progettate nella classe di resistenza allo scivolamento R11, mentre l'area di lavaggio è prevista una classe R11/V4. Oltre al peso degli aeromobili, la superficie di 10.000 m² deve resistere anche ad altre intense sollecitazioni meccaniche e chimiche. La sfida: il rivestimento del pavimento doveva essere realizzato in sole quattro settimane.

La nuova costruzione del mondo sottomarino e la grande voliera nel Luisenpark con tetti piani dovevano essere sigillate in modo sicuro e duraturo.A causa della posizione esposta e del carico di umidità causato dalla costruzione, i tetti piani sono la parte dell'edificio sottoposta a maggiori sollecitazioni.Sono soggetti non solo all'acqua piovana, ma anche a forti variazioni di temperatura, complesse interazioni fisiche e sollecitazioni meccaniche, come deformazioni e stress dovuti all'espansione, alla contrazione e alla flessione della struttura.La particolare complessità della costruzione del tetto ha rappresentato una sfida significativa per i progettisti e gli esecutori nella sigillatura. Questo è stato realizzato in modo rapido e semplice utilizzando il prodotto MB PUReactive+.

Büscher GmbH è da oltre 50 anni un rinomato fornitore di servizi e rivenditore di articoli per ufficio. La sede centrale dell'azienda a Bielefeld riunisce spazi di vendita, aree espositive, officine e un centro servizi. Oltre all'ampia gamma di arredi e attrezzature, l'azienda offre ora anche servizi informatici.

La famiglia Hagn ha commissionato la trasformazione di un ex deposito in un'area per la ricezione, la produzione e la distribuzione di vino. Per realizzare il progetto, è stato necessario posare un nuovo pavimento industriale in grado di resistere ai requisiti igienici della produzione alimentare e alle sollecitazioni dei veicoli di trasporto. La scelta è ricaduta su un rivestimento epossidico pigmentato, resistente sia chimicamente che meccanicamente, che soddisfa tutti i criteri fisici e igienici.